近日，由中石化南京工程公司EPC總承包的鎮海煉化11號硫黃回收裝置完成滿負荷考核標定。作為國內首套大型硫黃回收成套技術國產化開發裝置，其成功標定標志著我國在該技術領域實現從工藝設計到核心裝備的全鏈條自主化突破。
該裝置已連續平穩運行超過5個月，各項性能指標均達到或優于設計值。標定結果顯示，裝置硫回收率達99.99%，綜合能耗顯著低于設計預期，主要污染物排放指標遠超國家標準。項目執行過程中，南京工程公司通過優化系統與設備設計，讓裝置實現在低于10%設計負荷下的穩定運行，操作彈性大幅增強；通過熱平衡的精細優化，使裝置綜合能耗較同類裝置降低約30千克標油/噸。
裝置創新采用多功能脫硫塔集成化設計，能將吸收、循環、除沫、煙氣加熱及煙囪功能融為一體，有效節省占地與投資。通過聯合鎮海煉化、中國船舶集團第七一一研究所攻克關鍵技術，項目成功開發并應用了全系列國產化火嘴，打破了上游核心燃燒設備長期依賴進口的局面。同時，聯合鎮海煉化、齊魯研究院優化催化劑級配與溶劑吸收方案，進一步提高了總硫收率，確保了包括脫硫醇在內的各種腐蝕性廢氣得以高效回收，保障了裝置長周期穩定運行。
據了解，南京工程公司自上世紀90年代起便專注于硫黃回收領域，至今已累計設計相關裝置30余套，獲得專利30多項。公司自主研發并形成了以第三代GD10技術為代表的完整技術體系，并實現了技術的標準化、系列化與模塊化儲備。
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