8月30日，由中油工程旗下昆侖工程公司與濮陽市盛通聚源合作的生物基PC特種工程塑料亮相第七屆新材料產業博覽會。作為國內首套最大產能裝置，以生物基單體替代雙酚A，性能更優且無雙酚A，打破外企壟斷。
昆侖工程公司聯合濮陽市盛通聚源合作的生物基PC工業生產裝置于2025年2月開車成功。作為國內首套且產能最大的生物基PC工業生產裝置，年產5000噸，工藝采用生物基單體替代共聚單體雙酚A，在聚合產品中引入獨特的雙呋喃環結構，從而在光學性能、耐候性等關鍵指標上超越傳統雙酚A型PC。更以不含雙酚A的先天優勢，精準切入食品包裝、醫療器械等萬億級應用市場。
此項技術由濮陽市盛通聚源新材料有限公司牽頭基礎研究，昆侖工程公司牽頭工藝包開發及工程設計，克服核心單體合成與純化、高效聚合工藝開發、產品性能平衡與調控、產業化與成本控制等技術難題，打破外國企業產品在中國市場的壟斷，開辟生物基PC本土商業化的可能性，提高了我國在聚碳酸酯功能化、差異化、高端化發展的核心競爭力。
從工藝來看，PC的合成通常分為光氣法與非光氣法兩種工藝。光氣法：包括溶液光氣法、界面縮聚法和酯交換法。界面縮聚法是目前最常用的方法，它通過雙酚A鈉鹽和光氣進行反應，生成聚碳酸酯。此法工藝成熟、生產穩定、易于操控 。
非光氣法：主要是通過碳酸二甲酯與苯酚進行酯交換反應生成碳酸二苯酯，再與雙酚A進行酯交換和縮聚反應生成聚碳酸酯。這種方法被稱為“綠色工藝”，因為它不使用有毒的光氣作為原料，對環境和操作人員更為安全 。
生物基PC就是以生物基雙酚A和碳酸二苯酯為原料，通過非光氣法聚合而成，生產過程中需高溫反應和廢氣處理?。
盛通聚源于2017年投資19.5億元建設一期13萬噸/年聚碳酸酯項目，采用擁有自主知識產權的“非光氣熔融酯交換法”生產技術，該公司也是中國率先掌握非光氣熔融酯交換法PC生產技術的企業之一。盛通聚源二期項目是與中石油合作在建的5.4萬噸/年特種聚合物項目，其中涵蓋了低熔指PC側線項目、生物基PC項目、PPS項目、氫化雙酚A項目、異山梨醇項目、改性塑料生產線項目等。
PC市場競爭加劇
2024年全球PC產能增長到780萬噸/年左右，我國PC產業呈現高速發展態勢。截至2024年底，國內總產能達381萬噸，產量230萬噸，幾乎占到全球產能的半壁江山，產能居于全球首位。近五年我國PC產能增長中，非光氣法產能提升明顯，目前已成為國內最重要的PC生產工藝，占比接近50%。
另外，在建和擬建項目超200萬噸。
雖然我國PC產能局全國首位，2024年進口量88.73萬噸，出口量48.71萬噸，進口依存度降至24.7%，但是高性能、特種化PC產品仍需要進口，如高流動性、高耐熱、醫療級、光學級等高端牌號產品。
未來值得關注的PC產品
面對市場激烈的競爭，“十五五”期間PC行業將聚焦于高端化產品：
一、醫療級PC：醫療行業對材料的安全性和可靠性要求極高，FDA認證周期較長，需要通過嚴格的生物相容性等測試；
醫療級PC可用于醫療器械領域（如注射器、血液透析器、手術器械等）、診斷設備（如光學顯微鏡的鏡片和蓋玻片）、人工器官（如心臟瓣膜、人工血管的理想材料）、藥物輸送系統（如緩釋藥物的膠囊和植入物）以及醫療設備的外殼和保護罩等。醫療級PC生產企業包括科思創、萬華化學、日本帝人、SABIC等。
二、光學級PC：透光率需達92%以上甚至更高，納米級控制技術有待突破；
光學級PC廣泛用于光學鏡片、顯示面板、LED燈罩等領域。國外以日本帝人、科思創、SABIC為代表，國內企業如萬華化學、魯西化工在該領域持續投入研發。今年8月27日，萬華化學與吉利汽車聯合發布車規級光導PC材料Clarnate? LED1355合作成果，萬華化學成為首家進入吉利汽車車燈導光級材料核心供應鏈的中國企業。該材料通過萬華自主研發的界面縮聚光氣法工藝，在原料配比、助劑優化及生產工藝等環節取得突破。
三、一些特種牌號PC：如阻燃PC、生物基PC等值得關注。
阻燃PC：重點應用于電子電器外殼、汽車零部件等領域。
生物基 PC：主要布局企業有日本三菱化學、科思創和日本帝人等。作為綠色環保型特種材料，盛通聚源與昆侖工程的合作項目已實現產業化突破，有望在食品接觸、醫療等領域快速替代傳統產品。比如科思創推出“生物基Makrolon?”，用于眼鏡鏡片；日本帝人開發100%生物基PC；三菱化學采用異山梨醇（ISO） 作為生物基單體的DURABIO系列產品，已應用在如高光喇叭罩、中控面板等多種內外飾零部件中。
總的來說，生物基PC的產業化成功，標志著我國在特種PC領域實現從“跟跑”到“領跑”的關鍵跨越，“央企+民企”的合作模式為技術轉化提供了高效路徑。面對全球PPC市場競爭加劇與高端產品進口依賴的雙重挑戰，PC行業需以“高端化、差異化、綠色化”為核心方向，聚焦醫療級、光學級等關鍵領域的技術攻堅，依托自主工藝優勢降低成本，才能在激烈競爭中鞏固產能優勢，實現從“產能大國”向“產業強國”的質變。
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